기존 맞춤형 종이튜브 공정의 문제점을 극복하기 위해 기술자들은 종이의 매끄러움과 강성을 확보할 수 있는 맞춤형 종이튜브 및 그 제조방법을 제공하였다. 종이 튜브는 관련 산업의 폐펄프를 최대한 활용하고 원자재 및 폐기물 측면에서 공동으로 비용을 절감합니다. 상기 목적을 달성하기 위해, 크기가 안정적인 이 종이 튜브의 제조 방법은 다음과 같은 기술 계획을 채택하며, 이는 주로 다음 단계를 포함합니다: 첫째, 고해: 반수화 섬유를 폐펄프와 혼합하고, 폐펄프의 윗면을 접착제로 담그고, 담가 완전히 팽창시킨 후 압착하고 검을 제거하고, 젖은 재료를 균일하게 저어 1차 펄프를 형성합니다. 둘째, 공급: 1차 슬러리를 압출기의 호퍼에 넣고 1차 슬러리를 압출하여 1차 파이프를 형성한다. 셋째, 와이어 공급: 1차 파이프를 출력하기 전에 2차 파이프의 양쪽 또는 내부에 보강 스트립을 추가한 다음 1차 파이프를 압출 섹션으로 출력합니다. 넷째, 절단 : 필요한 길이에 따라 보강대가 있는 1차 파이프를 절단하고 고온에서 건조하여 완성품으로 포장하여 보관합니다.
생산 시 주의해야 할 점은 반수화 섬유와 수집된 폐지 펄프를 사전 혼합한 후 배럴에 넣고 접착제를 부어서 접착제가 폐지 펄프와 반수화 섬유를 통과하지 않고 반수화 섬유와 폐지 펄프가 접착제 속에서 점차 팽창하도록 한다는 것입니다. 접착제를 압출하고 젖은 폐지 펄프와 반수화 섬유를 저어줍니다. 반수화 섬유의 작용으로 팽창된 폐펄프 사이의 접착력이 증가하고 폐펄프의 강도가 증가합니다. 교반하면서 교반 전단력이 이 효과를 더욱 강화합니다. 균일하게 혼합한 후 압출기의 호퍼에 투입하고 압출기의 압출 배럴에서 압출하여 1차 파이프를 형성합니다. 압출기 배럴의 끝은 다이 개구부입니다. 다이 개구부의 두 측벽에는 다이 개구부 압출 실린더와 연통되는 와이어 유입 채널이 각각 제공됩니다. 이때, 보강롤에 감겨진 섬유는 진공의 작용으로 자동으로 주관에 흡착되거나 주관 내벽으로 들어가게 됩니다. 이때, 1차관 표면의 접착제는 아직 경화되지 않은 상태이며, 1차관에 흡착된 섬유는 전방으로 이송될 때 1차관에 고정된다. 1차 파이프가 금형으로 출력되면 완성된 파이프가 됩니다.
맞춤형 종이 튜브의 장점은 폐펄프를 주재료로 사용할 수 있고 반수화 섬유를 폐펄프의 보조재료로 사용할 수 있다는 것입니다. 폐펄프를 사용하기 전에 전처리할 필요가 없으므로 폐펄프의 2차 재사용이 가능합니다. 또한 종이관의 경도와 표면 마감은 원목 펄프로 만든 맞춤형 종이관 수준에 도달할 수 있습니다. 그리고 외력을 가해도 종이 튜브는 경도가 높고 변형이 없습니다. 맞춤형 생산 속도 이 방법을 사용하면 종이 튜브를 원본에 비해 두 배로 늘릴 수 있으며 비용은 원본의 1/3~1/5에 불과합니다. 기존 공정으로 만든 동일한 사양의 종이 튜브와 비교하여 편평한 압축 강도, 주요 압력 지지 표면 강도 및 전체 압축 강도가 20% 이상 증가하고 낙하 강도가 25% 이상 증가하여 기본적으로 기계 및 전기 제품 및 벌크 재료의 포장 요구 사항을 충족할 수 있습니다.
