Afin de surmonter les problèmes existants dans le processus de tube de papier personnalisé existant, les techniciens ont fourni un tube en papier personnalisé et sa méthode de préparation, qui peut assurer la douceur et la rigidité de la Tube en papier , utilisez pleinement la pulpe déchet des industries connexes et réduisez conjointement le coût du point de vue des matières premières et des déchets. Afin d'atteindre l'objectif ci-dessus, la méthode de préparation de ce tube de papier de taille stable adopte le schéma technique suivant, qui comprend principalement les étapes suivantes: Tout d'abord, battant: Mélanger la fibre semi-hydratée avec la pulpe déchet, tremper la surface supérieure de la pulpe déchet avec la colle, la presse et le degumm après le trempage et complètement en expansion, et remuer le matériau humide uniforme pour former le pulp primaire; Deuxièmement, l'alimentation: mettez la suspension primaire dans la trémie de l'extrudeuse et extrudez la suspension primaire pour former un tuyau primaire; Troisièmement, l'alimentation du fil: Avant de sortir le tuyau primaire, ajoutez des bandes de renforcement des deux côtés ou à l'intérieur du tuyau secondaire, puis publiez le tuyau primaire à la section d'extrusion; Quatrièmement, coupe: coupez le tuyau primaire avec une bande de renforcement en fonction de la longueur requise, séchez-la en produits finis à haute température et emballez-le en stockage.
Ce qui doit être noté dans la production est: après le pré-mélange de la fibre semi-hydratée et de la pulpe de papier déchet collectée, mettez-la dans le canon et versez de la colle, de sorte que la colle ne passe pas par la pulpe de papier déchet et la fibre semi-hydratée, et que la fibre semi-hydratée et la pulpe de papier déchet se développent progressivement dans la colle; Extruder la colle et remuer la pulpe de papier déchet humide et les fibres semi-hydratées. Sous l'action de la fibre semi-hydratée, l'adhésion entre la pulpe déchet expansée augmente et la résistance de la pulpe déchet augmente. Avec l'agitation, la force de cisaillement émouvante améliorera encore cet effet. Après avoir mélangé uniformément, il est ajouté dans la trémie de l'extrudeuse et extrudé dans le canon d'extrusion de l'extrudeuse pour former le premier tuyau. La fin du canon d'extrudeuse est l'ouverture de la matrice. Les deux parois latérales de l'ouverture de la matrice sont respectivement fournies avec un canal d'entrée de fil communiqué avec le cylindre d'extrusion d'ouverture de la matrice. À l'heure actuelle, les fibres enroulées sur le rouleau d'armature s'adsorgent automatiquement sur le tuyau principal ou entrent dans la paroi intérieure du tuyau principal sous l'action de l'aspirateur. À l'heure actuelle, la colle à la surface du tuyau primaire est toujours dans un état non assuré, et les fibres adsorbées sur le tuyau primaire sont fixées sur le tuyau primaire lorsqu'ils sont transportés vers l'avant. Lorsque le tuyau primaire est sorti jusqu'à la matrice, il devient un tuyau fini.
Les avantages du tube en papier personnalisé sont: la pulpe déchet peut être utilisée comme matériau principal, et la fibre semi-hydratée peut être utilisée comme matériau auxiliaire de la pulpe déchet. La pulpe déchet n'a pas besoin d'être prétraitée avant utilisation, réalisant la réutilisation secondaire de la pulpe déchet; De plus, la dureté et la finition de surface du tube en papier peuvent atteindre le niveau de tube en papier personnalisé en pâte à log; Et lorsqu'il est soumis à des forces externes, le tube en papier a une dureté élevée et sans déformation. La vitesse de production personnalisée Les tubes en papier par cette méthode peuvent être doublés par rapport à l'original, et le coût n'est que d'un tiers à un cinquième de l'original. Par rapport au tube en papier de la même spécification fabriqué par le processus conventionnel, sa résistance à la compression plate, sa résistance à la surface du pont principale et sa résistance globale à la compression sont augmentées de plus de 20%, et la résistance à la goutte est augmentée de plus de 25%, ce qui peut essentiellement répondre aux exigences d'emballage des produits mécaniques et électriques et des matériaux en vrac.
Depuis 2001, HF Pack est progressivement devenu une entreprise avec deux usines de production englobant une superficie totale de 40 000 mètres carrés et 100 employés.
