Méthode de fabrication d'un tube en papier personnalisé

Afin de surmonter les problèmes existants dans le processus de tube en papier personnalisé existant, les techniciens ont fourni un tube en papier personnalisé et sa méthode de préparation, qui peuvent garantir la douceur et la rigidité du tube de papier , utiliser pleinement les déchets de pâte des industries connexes et réduire conjointement les coûts du point de vue des matières premières et des déchets. Afin d'atteindre l'objectif ci-dessus, le procédé de préparation de ce tube en papier de taille stable adopte le schéma technique suivant, qui comprend principalement les étapes suivantes : premièrement, battage : mélanger la fibre semi-hydratée avec les déchets de pâte, tremper la surface supérieure des déchets de pâte avec de la colle, presser et dégommer après trempage et expansion complète, et remuer le matériau humide uniformément pour former la pâte primaire ; Deuxièmement, l'alimentation : placez la boue primaire dans la trémie de l'extrudeuse et extrudez la boue primaire pour former un tuyau primaire ; Troisièmement, alimentation en fil : avant de sortir le tuyau primaire, ajoutez des bandes de renforcement des deux côtés ou à l'intérieur du tuyau secondaire, puis sortez le tuyau primaire vers la section d'extrusion ; Quatrièmement, découpe : coupez le tuyau primaire avec une bande de renfort selon la longueur requise, séchez-le en produits finis à haute température et emballez-le pour le stockage.

Ce qu'il convient de noter dans la production est le suivant : après avoir pré-mélangé la fibre semi-hydratée et la pâte à papier collectée, mettez-la dans le baril et versez de la colle, de sorte que la colle ne passe pas à travers la pâte à papier et la fibre semi-hydratée, et que la fibre semi-hydratée et la pâte à papier se dilatent progressivement dans la colle ; Extrudez la colle et mélangez la pâte à papier humide et les fibres semi-hydratées. Sous l'action des fibres semi-hydratées, l'adhésion entre les déchets de pâte expansés augmente et la résistance des déchets de pâte augmente. En remuant, la force de cisaillement en remuant renforcera encore cet effet. Après avoir mélangé uniformément, il est ajouté dans la trémie de l'extrudeuse et extrudé dans le baril d'extrusion de l'extrudeuse pour former le premier tuyau. L'extrémité du corps de l'extrudeuse est l'ouverture de la filière. Les deux parois latérales de l'ouverture de filière sont respectivement dotées d'un canal d'entrée de fil en communication avec le cylindre d'extrusion d'ouverture de filière. A ce moment, les fibres enroulées sur le rouleau de renfort s'adsorbent automatiquement sur le tuyau principal ou pénètrent dans la paroi interne du tuyau principal sous l'action du vide. À ce stade, la colle sur la surface du tuyau primaire est encore dans un état non durci et les fibres adsorbées sur le tuyau primaire sont fixées sur le tuyau primaire lorsqu'elles sont transportées vers l'avant. Lorsque le tuyau primaire sort vers la filière, il devient un tuyau fini.

Les avantages du tube en papier personnalisé sont les suivants : les déchets de pâte peuvent être utilisés comme matériau principal et les fibres semi-hydratées peuvent être utilisées comme matériau auxiliaire dans les déchets de pâte. Les déchets de pâte n'ont pas besoin d'être prétraités avant utilisation, ce qui permet une réutilisation secondaire des déchets de pâte ; De plus, la dureté et la finition de surface du tube en papier peuvent atteindre le niveau d'un tube en papier personnalisé fabriqué à partir de pâte à bois ; Et lorsqu'il est soumis à des forces externes, le tube en papier présente une dureté élevée et aucune déformation. La rapidité de production sur mesure les tubes en papier obtenus grâce à cette méthode peuvent être doublés par rapport à l'original, et le coût n'est que d'un tiers à un cinquième de celui de l'original. Par rapport au tube en papier de même spécification fabriqué par un procédé conventionnel, sa résistance à la compression plate, sa résistance à la pression principale et sa résistance à la compression globale sont augmentées de plus de 20 %, et sa résistance aux chutes est augmentée de plus de 25 %, ce qui peut essentiellement répondre aux exigences d'emballage des produits mécaniques et électriques et des matériaux en vrac.