Método de fabricación de tubos de papel personalizados.

Para superar los problemas existentes en el proceso de tubos de papel personalizado existente, los técnicos proporcionaron un tubo de papel personalizado y su método de preparación, que puede garantizar la suavidad y rigidez del tubo de papel , aprovechar al máximo la pulpa de desecho de industrias relacionadas y reducir conjuntamente el costo desde la perspectiva de las materias primas y los desechos. Para lograr el propósito anterior, el método de preparación de este tubo de papel con tamaño estable adopta el siguiente esquema técnico, que incluye principalmente los siguientes pasos: primero, batir: mezclar la fibra semihidratada con la pulpa de desecho, remojar la superficie superior de la pulpa de desecho con pegamento, presionar y desgomar después de remojar y expandir completamente, y agitar el material húmedo uniformemente para formar la pulpa primaria; En segundo lugar, alimentación: coloque la suspensión primaria en la tolva de la extrusora y extruya la suspensión primaria para formar un tubo primario; En tercer lugar, alimentación de alambre: antes de sacar el tubo primario, agregue tiras de refuerzo en ambos lados o dentro del tubo secundario, y luego saque el tubo primario a la sección de extrusión; Cuarto, corte: corte la tubería primaria con tira de refuerzo de acuerdo con la longitud requerida, séquela hasta obtener productos terminados a alta temperatura y empáquela para almacenarla.

Lo que se debe tener en cuenta en la producción es: después de mezclar previamente la fibra semihidratada y la pulpa de papel usado recolectada, colóquela en el barril y vierta pegamento, de modo que el pegamento no pase a través de la pulpa de papel usado y la fibra semihidratada, y la fibra semihidratada y la pulpa de papel usado se expandan gradualmente en el pegamento; Extruya el pegamento y revuelva la pulpa de papel usado húmeda y la fibra semihidratada. Bajo la acción de la fibra semihidratada, aumenta la adhesión entre la pulpa de desecho expandida y aumenta la resistencia de la pulpa de desecho. Con la agitación, la fuerza de corte de la agitación mejorará aún más este efecto. Después de mezclar uniformemente, se agrega a la tolva de la extrusora y se extruye en el cilindro de extrusión de la extrusora para formar el primer tubo. El extremo del cilindro del extrusor es la abertura del troquel. Las dos paredes laterales de la abertura de la matriz están provistas respectivamente de un canal de entrada de alambre comunicado con el cilindro de extrusión de la abertura de la matriz. En este momento, las fibras enrolladas en el rollo de refuerzo se adsorben automáticamente en la tubería principal o ingresan a la pared interior de la tubería principal bajo la acción del vacío. En este momento, el pegamento en la superficie de la tubería primaria aún está sin curar y las fibras adsorbidas en la tubería primaria se fijan en la tubería primaria cuando se transportan hacia adelante. Cuando el tubo primario sale al troquel, se convierte en un tubo terminado.

Las ventajas del tubo de papel personalizado son: la pulpa de desecho se puede utilizar como material principal y la fibra semihidratada se puede utilizar como material auxiliar en la pulpa de desecho. No es necesario pretratar la pulpa de desecho antes de su uso, logrando la reutilización secundaria de la pulpa de desecho; Además, la dureza y el acabado de la superficie del tubo de papel pueden alcanzar el nivel de un tubo de papel personalizado hecho de pulpa de troncos; Y cuando se somete a fuerzas externas, el tubo de papel tiene una gran dureza y no se deforma. La velocidad de producción personalizada. Los tubos de papel utilizados con este método se pueden duplicar en comparación con los originales, y el costo es sólo de un tercio a una quinta parte del original. En comparación con el tubo de papel de la misma especificación fabricado mediante un proceso convencional, su resistencia a la compresión plana, la resistencia de la superficie de soporte de presión principal y la resistencia a la compresión general aumentan en más de un 20%, y la resistencia a la caída aumenta en más de un 25%, lo que básicamente puede cumplir con los requisitos de embalaje de productos mecánicos y eléctricos y materiales a granel.