Método de fabricación de tubo de papel personalizado

Para superar los problemas existentes en el proceso de tubo de papel personalizado existente, los técnicos proporcionaron un tubo de papel personalizado y su método de preparación, lo que puede garantizar la suavidad y la rigidez del El tubo de papel , hace uso completo de la pulpa de residuos de las industrias relacionadas y reduce conjuntamente el costo desde la perspectiva de las materias primas y los desechos. Para lograr el propósito anterior, el método de preparación de este tubo de papel con tamaño estable adopta el siguiente esquema técnico, que incluye principalmente los siguientes pasos: Primero, batir: mezclar la fibra semi hidratada con la pulpa de residuos, remojar la superficie superior de la pulpa de desechos con pegamento, prensa y degumm después de empaparse y expandir por completo, y revolver el material húmedo incluso para formar la pulpa primaria; Segundo, alimentación: coloque la suspensión primaria en la tolva de la extrusora y extruye la suspensión primaria para formar una tubería primaria; Tercero, alimentación de alambre: antes de emitir la tubería primaria, agregue tiras de refuerzo en ambos lados o dentro de la tubería secundaria, y luego emite la tubería primaria a la sección de extrusión; Cuarto, corte: corte la tubería primaria con una tira de refuerzo de acuerdo con la longitud requerida, secarla en productos terminados a alta temperatura y empacarla en almacenamiento.

Lo que debe tenerse en cuenta en la producción es: después de mezclar la fibra semi hidratada y la pulpa de papel residual recolectada, colocarla en el barril y verter pegamento, de modo que el pegamento no pase a través de la pulpa de papel residual y la fibra semi hidratada, y la fibra semi hidratada y la pulpa de papel residual se expande gradualmente en el pegamento; Extrume el pegamento y revuelva la pulpa de papel de desecho húmedo y la fibra semi hidratada. Bajo la acción de la fibra semi hidratada, la adhesión entre la pulpa de residuos expandido aumenta y la resistencia de la pulpa de desechos aumenta. Con agitación, la fuerza de corte de agitación mejorará aún más este efecto. Después de mezclarse uniformemente, se agrega a la tolva de la extrusora y se extruye en el barril de extrusión del extrusor para formar la primera tubería. El final del barril extrusor es la apertura de la matriz. Las dos paredes laterales de la abertura de la matriz se proporcionan respectivamente con un canal de entrada de alambre comunicado con el cilindro de extrusión de apertura de la matriz. En este momento, las fibras enrollan en el rollo de refuerzo que se adsorben automáticamente en la tubería principal o ingresan a la pared interna de la tubería principal bajo la acción del vacío. En este momento, el pegamento en la superficie de la tubería primaria todavía está en un estado nourado, y las fibras adsorbidas en la tubería primaria se fijan en la tubería primaria cuando se transportan hacia adelante. Cuando la tubería primaria se emite al dado, se convierte en una tubería terminada.

Las ventajas del tubo de papel personalizado son: la pulpa de residuos se puede usar como material principal, y la fibra semi hidratada se puede usar como material auxiliar en la pulpa de residuos. La pulpa de residuos no necesita ser pretratada antes de usar, al darse cuenta de la reutilización secundaria de la pulpa de residuos; Además, la dureza y el acabado superficial del tubo de papel pueden alcanzar el nivel de tubo de papel personalizado hecho de pulpa logarítmica; Y cuando se somete a fuerzas externas, el tubo de papel tiene alta dureza y sin deformación. La velocidad de producir personalizadas Los tubos de papel de este método se pueden duplicar en comparación con el original, y el costo es solo un tercio a un quinto del original. En comparación con el tubo de papel de la misma especificación realizada por el proceso convencional, su resistencia a la compresión plana, la resistencia a la superficie de la presión principal y la resistencia a la compresión general aumentan en más del 20%, y la resistencia a la caída aumenta en más del 25%, lo que básicamente puede cumplir con los requisitos de envasado de productos mecánicos y eléctricos y materiales a granel.