Um die Probleme zu überwinden, die beim bestehenden Prozess für maßgeschneiderte Papiertuben bestehen, stellten Techniker eine maßgeschneiderte Papiertube und deren Vorbereitungsmethode bereit, die die Glätte und Steifheit der Tube gewährleisten kann Papierrohre , nutzen den Zellstoffabfall verwandter Industrien voll aus und senken gemeinsam die Kosten aus Sicht von Rohstoffen und Abfällen. Um den oben genannten Zweck zu erreichen, folgt die Herstellungsmethode dieser Papierröhre mit stabiler Größe dem folgenden technischen Schema, das hauptsächlich die folgenden Schritte umfasst: erstens Schlagen: Mischen der halbhydratisierten Faser mit dem Abfallbrei, Tränken der oberen Oberfläche des Abfallbreis mit Leim, Pressen und Entschleimen nach dem Einweichen und vollständiger Ausdehnung, und Rühren des nassen Materials gleichmäßig, um den Primärbrei zu bilden; Zweitens: Zuführung: Geben Sie die Primäraufschlämmung in den Trichter des Extruders und extrudieren Sie die Primäraufschlämmung, um ein Primärrohr zu bilden. Drittens Drahtzuführung: Fügen Sie vor der Ausgabe des Primärrohrs Verstärkungsstreifen auf beiden Seiten oder im Inneren des Sekundärrohrs hinzu und geben Sie dann das Primärrohr in den Extrusionsabschnitt aus. Viertens: Schneiden: Schneiden Sie das Primärrohr mit dem Verstärkungsstreifen entsprechend der erforderlichen Länge ab, trocknen Sie es bei hoher Temperatur zu fertigen Produkten und verpacken Sie es zur Lagerung.
Was bei der Herstellung zu beachten ist: Nachdem Sie die halbhydratisierten Fasern und den gesammelten Altpapierbrei vorgemischt haben, geben Sie sie in das Fass und gießen Sie Leim ein, damit der Leim nicht durch den Altpapierbrei und die halbhydratisierten Fasern gelangt und sich die halbhydratisierten Fasern und der Altpapierbrei im Leim allmählich ausdehnen. Kleber extrudieren und nassen Altpapierbrei und halbhydratisierte Fasern umrühren. Unter der Wirkung halbhydratisierter Fasern erhöht sich die Haftung zwischen dem expandierten Abfallzellstoff und die Festigkeit des Abfallzellstoffs nimmt zu. Beim Rühren wird dieser Effekt durch die Scherkraft des Rührens noch verstärkt. Nach gleichmäßigem Mischen wird es in den Trichter des Extruders gegeben und im Extrusionszylinder des Extruders extrudiert, um das erste Rohr zu bilden. Das Ende des Extruderzylinders ist die Düsenöffnung. Die beiden Seitenwände der Düsenöffnung sind jeweils mit einem Drahteinlasskanal versehen, der mit dem Extrusionszylinder der Düsenöffnung in Verbindung steht. Zu diesem Zeitpunkt adsorbieren die auf der Verstärkungsrolle aufgewickelten Fasern automatisch am Hauptrohr oder treten unter Vakuumeinwirkung in die Innenwand des Hauptrohrs ein. Zu diesem Zeitpunkt befindet sich der Kleber auf der Oberfläche des Primärrohrs noch in einem ungehärteten Zustand und die am Primärrohr adsorbierten Fasern werden beim Vorwärtstransport am Primärrohr fixiert. Wenn das Primärrohr an die Matrize ausgegeben wird, wird es zu einem fertigen Rohr.
Die Vorteile der maßgeschneiderten Papierröhre sind: Der Abfallzellstoff kann als Hauptmaterial verwendet werden und die halbhydratisierten Fasern können als Hilfsmaterial im Abfallzellstoff verwendet werden. Der Zellstoffabfall muss vor der Verwendung nicht vorbehandelt werden, sodass eine sekundäre Wiederverwendung des Zellstoffabfalls möglich ist. Darüber hinaus können die Härte und die Oberflächenbeschaffenheit der Papierröhre das Niveau einer maßgeschneiderten Papierröhre aus Zellstoff erreichen; Und wenn der Papierschlauch äußeren Kräften ausgesetzt wird, weist er eine hohe Härte auf und verformt sich nicht. Die Geschwindigkeit der kundenspezifischen Produktion Mit dieser Methode hergestellte Papiertuben können im Vergleich zum Original verdoppelt werden, und die Kosten betragen nur ein Drittel bis ein Fünftel des Originals. Im Vergleich zu Papiertuben gleicher Spezifikation, die nach einem herkömmlichen Verfahren hergestellt werden, sind die Flachdruckfestigkeit, die Hauptdrucktragflächenfestigkeit und die Gesamtdruckfestigkeit um mehr als 20 % und die Fallfestigkeit um mehr als 25 % erhöht, was grundsätzlich den Verpackungsanforderungen von mechanischen und elektrischen Produkten sowie Schüttgütern gerecht werden kann.
Seit 2001 hat sich HF PACK schrittweise zu einem Unternehmen mit zwei Produktionsfabriken mit einer Gesamtfläche von 40.000 Quadratmetern und 100 Mitarbeitern entwickelt.
